【课程对象】

企业CEO/总经理、研发总经理/副总、测试部经理、中试/试产部经理、制造部经理、工艺/工程部经理、质量部经理、项目经理/产品经理、高级制造工程师等

【学员收获】

了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践
掌握面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程
掌握面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程
掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法
掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧
了解如何建立从样品到量产的管理机制

【课程大纲】

第一模块� 从样品到量产概述


n� 企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？


n� 研发与制造的矛盾：


1.�� 制造系统如何面对研发的三无产品？


2.�� 研发如何面对制造系统越来越高的门槛？


n� 研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然


n� 中试的定位与发展：


1.�� 研发（RD）、中试（D&P）、生产（P）的关系


2.�� 中试的使命是什么？


3.�� 中试如何定位？


4.�� 中试的发展问题：


a)�� 大而全？


b)�� 专业化分工？


c)�� 产品线划分与共享平台


d)�� 中试人员的发展定位：广度与深度问题


n� 中试的业务范围


1.�� 中试业务：新产品导入（NPI）


2.�� 承上：如何面向产品的研发？


3.�� 启下：如何面向产品的制造？


4.�� 桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？


根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能?


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第二模块� 新产品导入团队


n� 新产品导入团队的构成


1.�� 工艺工程


2.�� 设备工程


3.�� 测试工程


4.�� 工业工程


5.�� 产品验证


6.�� 试生产（计划、生产、质量）


n� 新产品导入团队的职责


n� 新产品导入团队与产品开发团队的关系


1.�� 开发模式的演变：串行变并行


2.�� 并行工程在产品开发中如何体现？


3.�� 新产品导入团队如何提前介入研发？


a)�� 为什么要提前介入？


b)�� 提前到什么时候介入？


c)�� 提前介入做什么？


4.�� 新产品导入团队的管理


a)�� 新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通


b)�� 新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制


根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机


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第三模块� 面向制造系统的产品设计（DFM）


n� 如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计


1.�� 从制造的角度来看产品设计


2.�� 工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始


3.�� 工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制


工艺设计：


a)�� 如何提出可制造性需求？


b)�� 需要哪些典型的工艺规范？


c)�� 可制造性需求如何落实到产品设计方案中？


d)�� 工艺设计与产品设计如何并行？


e)�� 产品工艺流程设计


f)�� 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析


g)�� 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？


h)�� 工艺评审如何操作？


i)�� 什么时候考虑工装？


j)�� 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件


工艺调制与验证


a)�� 工艺验证的时机


b)�� 工艺验证方案包括哪些内容？


c)�� 如何实施工艺验证？


d)�� 工艺验证报告的内容


e)�� 如何推动工艺验证的问题解决？


f)�� 研发人员如何配合新产品的工艺验证？


g)�� 制造外包模式下的工艺如何验证？


工艺管制


a)�� 工艺管制的困惑：救火何时是尽头？


b)�� 工艺转产评审（标准、流程、责任）


c)�� 量产过程中的例行监控与异常管理


分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？


n� 工艺管理平台建设


1.�� 谁负责工艺平台的建设？


2.�� 工艺委员会的产生：责任与运作模式


3.�� 如何进行工艺规划？


4.�� 基础工艺研究与应用


5.�� 支撑工艺管理平台的四大规范：


a)�� 品质规范


b)�� 设备规范


c)�� 工艺规范


d)�� 设计规划


6.�� 工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？


7.�� 工艺体系的组织构成、发展与演变


8.�� 工艺人员的培养与技能提升


分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？


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第四模块� 面向生产测试的产品设计（DFT）


n� 基于产品生命周期全流程的测试策略


研发测试（Alpha）、试验局测试（Beta）、生产测试


n� 研发测试（Alpha）与BETA测试


1.�� 测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）


2.�� 可测试性需求需要考虑的内容（示例）


3.�� 单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析


4.�� 产品开发过程中测试业务流程分析


5.�� 企业在不同的发展阶段如何开展测试相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）


n� 面向生产测试业务的产品设计与开发


1.�� 生产测试业务流程分析


2.�� 典型的部品测试、整机测试方法介绍


3.�� 开发专门的生产测试工装的条件分析


4.�� 生产测试工装的开发管理


5.�� 在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？


a)�� 如何提出可测试性需求？


b)�� 可测试性需求如何落实到产品设计方案中？


c)�� 研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析


d)�� 如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？


e)�� 如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？


f)�� 如何进行测试工装的验证？


g)�� 如何推动测试验证问题的解决？


6.�� 如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展


7.�� 如何进行测试平台的建设？


分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？


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n� 第五模块� 产品试制验证管理


n� 影响产品试制周期的因素分析


n� 研发人员对试制准备提供的支持


n� 试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）


n� 试制人员介入产品开发过程的时机


n� 面向制造系统的验证


1.�� 研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化


2.�� 制造系统的验证策略与计划


3.�� 制造系统的验证方案


4.�� 如何实施制造系统的验证：


a)�� 工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）


b)�� 工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）


c)�� 结构验证


d)�� 产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）


e)�� 产品试制验证（质量、效率、成本）


5.�� 批次验证报告，验证多少批才合适？


6.�� 如何推动验证问题的解决？


n� 转产评审


1.�� 研发人员如何支持新产品的转产工作


2.�� 转产评审的评审组织如何构成？


3.�� 评审标准是什么？


4.�� 如何判定是否转产？


5.�� 评审流程与运作机制


n� 产品转产后的管理


1.�� 新产品的试制效果评价


2.�� 新产品的质量目标达成情况


3.�� 工程变更管理


4.�� 缺陷与问题管理


5.�� 质量审计


分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。